橡胶挤出机

橡胶挤出机动模型芯的垫板受到注射压力的作用将会发生变形，为提高塑件精度和不溢料，应把变形量控制在一定的范围之内。一般情况下变形量在?／（20+10?）～?／10之间。
h =
式中：l—型腔短边长度，mm；
L—模脚间距，mm；
B—模脚长度，mm。
当垫板厚度过大时，可采用加支撑柱的方法以减小垫板的厚度。一般情况下，加2～4个 垫板可减小垫板厚度1／2～1／

1. 组合式矩形型腔的计算
1.1 侧璧的计算
橡胶挤出机对于边长尺寸较大的型腔在计算变形量时，应同时考虑侧璧的挠度与相邻璧的拉伸变形量一半的和。矩形型腔结构图形见图4- 。(tang zhi yu p52)

图4- 矩形型腔结构图

1.1.1 按刚度计算
S =
式中：S—矩形型腔侧璧的厚度，mm；
L—型腔长边的长度，mm；
h—型腔成

橡胶挤出机组合式圆形型腔的计算
1.1 侧璧计算
1.1.1 按刚度计算
S =
式中：S—圆形型腔侧璧的厚度，mm；
r—圆形型腔的内径，mm；
?—泊松比，一般在0.25～0.3之间；
E—弹性模量，钢材约2.1×10 N／cm ；
p—型腔内压力，N／cm ；
?—允许变形量，其值依条件而异

在使用上式时，只

橡胶挤出机所谓成型工作尺寸是指成型零件上直接用以成型制品的尺寸，主要包括型腔、型芯的径向尺寸、深度尺寸，以及制品中孔的中心距尺寸，制品中凸台、凹孔、筋等尺寸。任何制品都有一定的尺寸要求。在使用或安装中有配合要求的制品，尺寸精度要求更高。设计模具时，必须根据制品的尺寸精度要求确定相应的成型零件尺寸和精度等级。影响制品尺寸精度的因素主要有：成型零件的制造公差、模具在使用过程中的磨损量、制品收缩率的确定以及在生产

橡胶挤出机成型零件主要指的是型腔、型芯、成型杆、镶块等。根据制品的要求、成型的需要及模具加工的难易，成型零件常设计成整体式、整体镶嵌式、局部镶嵌式等几种形式。由于成型部分直接与高温、高压的塑料接触，它的质量好坏直接关系到制品的质量。因此，它必须有足够的强度和刚度，以承受成型时的压力；必须有足够的耐磨性、耐腐蚀性，以承受注射时料流的摩擦力；必须有足够的尺寸精度和表面粗糙度，以保证制品的外观质量；必须有合理的型

橡胶挤出机成型零部件是指模具中的型腔、型芯、成型杆、成型环等。成型零部件的设计关系到制品能否成型，模具加工的难易及模具费用等，是模具设计的关键部位。
一、型腔分型面的设计
分型面是分开模具，取出制品的面。注射模具有一个分型面和多个分型面的模具。分型面的位置有垂直于开模方向、平行于开模方向以及倾斜于开模方向几种。分型面的形状有平面、曲面等。分型面设计的是否恰当，直接关系到模具制造、制件质量的。
（一）

（一）延伸式喷嘴
橡胶挤出机橡胶挤出机延伸式喷嘴将注射机喷嘴延长，直接与模具型腔接触，其延长部分代替了点浇口浇道。为使喷嘴内的塑料保持熔融状态，防止喷嘴前端受冷而堵塞，必须安装外加热器。为避免喷嘴热量过多地传给低温型腔，必须采用有效的绝热措施（如塑料绝热和空气绝热）。此外，还应使模具不变形。延伸式喷嘴的结构型式见图3-2- 。





图3-2- 延伸式喷嘴的结构型式
此结构的延伸

橡胶挤出机热流道浇注系统是利用加热的方法，使从注射机喷嘴起到型腔为止的这一段流道的塑料一直保持熔融状态，从而在顶出制品时没有浇注系统的余料。
与普通浇注系统相比有许多优点，它避免了普通浇注系统的回料；热浇口有利于压力传递，在一定程度上克服了塑料因补料不足而产生的凹陷和缩孔；省略了修剪浇口，回收凝料等工序；缩短了成型周期，容易实现自动化操作。其缺点是模具结构复杂维修困难，对模具制造有较高的要求，对模具的维修

排气槽的开设是为了把型腔的气体在注射过程中能顺利排出，不影响制品的成型及制品的质量（如制品形成气孔、接缝或烧焦等）。排气间隙要使制品不产生飞边、溢料。
橡胶挤出机橡胶挤出机排气的方式有分型面排气、间隙排气、强制排气、粉末烧结金属排气、设置冷料井排气。
1．分型面排气 分型面排气的结构型式如图3-2-28所示。




图3-2-28 分型面排气

排气槽的深度可取0.025～0.1m

选择合理 选择不合理 说明



圆环形塑件采用切向进料，可减少熔接痕，提高熔接部位的强度，有利于排气




盒罩形塑件顶部壁薄，采用点浇口可减少熔接痕，有利于排气，可避免顶部缺料或塑件烧焦




壳体塑件采用中心全面进料，可减少熔接不良




多型腔深腔壳体塑采用多点浇口，可防止型芯受力不均而偏斜变形