橡胶挤出机

橡胶挤出机橡胶挤出模具总体结构与塑料挤出模具结构大致相同。但又有其设计特点。几种常见的橡胶挤出模具结构如图1所示。
虞P218，221，222图。


对于形状简单且类似的制品，由于使用同一台挤出机生产，为提高效率、降低成本，可设计出能更换口型模的挤出模具。这样对不同的制品要求只需更换口型模而不必更换整套模具。如上图中的口型模、口型模套筒。
对挤出模具的结构要求：
模具内腔呈流线型
为使胶料能

橡胶挤出模具的特点
橡胶挤出机公司橡胶挤出成型是橡胶制品生产工艺过程中的一个环节，它为下一个工序提供所需的半成品或预成品。按提供给挤出机胶料的不同可分为冷喂料和热喂料，使用的挤出机亦分别称为冷喂料挤出机和热喂料挤出机。
挤出原理就是胶料在挤出机中进行加热和塑化，并在螺杆和机筒间受到强烈的剪切，并通过螺杆的旋转不断地向前输送，然后在一定的压力作用下通过挤出模具（亦称口模）挤出而得到所需的制品形状。
1.1

序号 橡胶挤出机常用胶料 易产生的胶料及特点
1 天然胶 易产生粘模、卷边、闷气现象，扯断力差、伸长率大，易于取出制品、硫化流动性好
2 丁晴胶 易闷气，结合力差，在接头处易产生痕迹而影响制品的强度
3 氯丁胶 因黏度大，制品表面易产生凹痕（如低洼麻点），制品取出过程中变形量大（特别是热模，强制拉出制品）
4 丁苯胶 该胶料（特别是3160胶料）对模具型腔腐蚀性大，型腔表面易发黑，因

其原因主要有：
1． 橡胶收缩率计算不准。
2． 成型、硫化工艺不正确。
3． 模具结构不合理。
4． 胶料本身有缺陷。
5． 制品尺寸公差过小。

挤出机橡胶模压制品的废、次品分析见下表

序号 废品类型 废品 特征 产生的原因
1 尺寸不准 制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合图样要求 1． 设备、模具平行度不良
2． 橡胶收缩率计算不准
3． 模具加工不良
2 缺胶

收缩率对制品成型尺寸影响很大，另外，制品尺寸的波动还取决于合模压
力、硫化过程中的工艺条件，也取决于模具结构和工艺过程。所以考虑模具尺寸 时应综合考虑，并配以经验数据，以得到合理的成型尺寸。
计算模具型腔尺寸的方法有以下几种。
1．厚、薄制品模具型腔内外径尺寸计算
橡胶挤出机制品厚、薄、断面宽度对胶料收缩率有一定影响。实践证明：制品越厚，收缩率越小；断面宽度越大，相对收缩率也越小。制品厚度、断面宽

（1） 橡胶挤出机胶料收缩率的定义
胶料在压制、加热硫化过程中，胶料内部发生变形和交联，由此产生热膨胀力，硫化胶料在冷却过程中，应力趋于消除。胶料的线性尺寸成比例缩小。因此，在模具设计中，成型部分的尺寸需相应地加大。收缩率比例一般采用百分比表示。
（2） 影响胶料收缩率的因素
橡胶的热膨涨、制品的结构形式如端面壁厚、有无金属非金属嵌件、制品的含胶率、硫化温度、胶料的致密程度、硫化工艺等。
① 制品收

模具型腔一般由多块模板组成,要确保制品在型腔中获得准确的形状与位置,必须采用不同的方式的定位,不然难以压制出准确的制品。
模具定位的结构方式：
1． 橡胶挤出机圆柱面定位
结构形式如图所示。

特点：通用性强，加工方便，定位可靠。
设计要求：
（1） 定位配合长度h应大于制品的高度H，否则易压坏模具。
（2） 圆柱面定位有单向定位、双向加强定位结构。
单向定位：如图。

合理结构

一、 模具设计步骤
1． 模具结构的选择
2． 分型面的选择
3． 型腔尺寸的确定
4． 镶块及型芯安装方法的确定
5． 其它尺寸的确定。
模具结构的形式直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易、使用寿命等。制品不同，模具结构不同；制品相同，使用的设备不同、加工工艺不同，模具结构也不同。
二、 橡胶挤出机分型面的选择
1． 分型面：分开模具，取出制品的面。
2． 分型面选择位置的不同直接

一、 压制成型模具的设计原则
为了保证制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度，在设计模具时应遵循如下原则：
1． 掌握和了解橡胶制品所选用的橡胶材料（牌号）硬度（邵氏）和收缩率。
2． 设计的模具结构合理、定位可靠、操作方便、易于清洗和制品修边。
3． 模具中模腔的数量适当、便于机械加工和使用。
4． 在保证模具强度和刚度情况下力求模具轻便。
5． 模具设计符合标准化。
二、 橡胶挤出机压制成型

随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。
一、 挤出机认为:橡胶模具的分类
橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射