橡胶挤出机

其原因主要有：
1． 橡胶收缩率计算不准。
2． 成型、硫化工艺不正确。
3． 模具结构不合理。
4． 胶料本身有缺陷。
5． 制品尺寸公差过小。

橡胶模压制品的废、次品分析见下表

序号 废品类型 废品 特征 产生的原因
1 尺寸不准 制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合图样要求 1． 设备、模具平行度不良
2． 橡胶收缩率计算不准
3． 模具加工不良
2 挤出机缺胶 制品没有明显的轮廓，其形状不符合图样要求
制品有明显的轮廓，但存在局部凹陷、欠缺 1． 装入的胶料重量不足
2． 压制时上升太快，胶料没有充满型腔而溢出模外
3． 排气条件不佳
3 飞边增厚 制品在模具分型面处有增厚现象 1． 装入的胶料超量过多
2． 模具没有必要的余料槽或余料槽过小
3． 压力不够
4 气泡 制品的表面和内部有鼓泡 1． 压制时型腔内的空气没有全部排出
2． 胶料中含有大量的水分或易挥发性的物质
3． 模具排气条件不佳
4． 装入的胶料重量不够
5 凸凹缺陷 制品表面有凸凹痕迹 1． 模具加工时留下的加工痕迹
2． 胶料本身有缺陷（如黏度大或超期）
3． 模具排气条件不佳
6 裂口 制品上有破裂现象 1． 启模时取出制品时，制品被划伤
2． 因型腔内涂刷隔离剂过多而造成胶料分层现象
3． 模具结构不合理
4． 胶料成型方法不合理（特别是氟橡胶与高硬度丁晴橡胶）
7 皱折裂纹、离层 制品表面皱折
制品表面和内部有裂纹、离层的现象 1． 型腔内装入了脏污的胶料
2． 型腔内所涂的隔离剂过多
3． 不同胶料相混
4． 工艺操作（成型、加料方法）不正确
5． 胶料超期
8 杂质 制品表面和内部混有杂质 1． 胶料在塑炼、混炼及保管、运输中混有杂质
2． 模具没有清理干净（包括飞边、废胶未清理干净）
9 分型面错位 制品在分型面处有较大的错位 1． 模具制造精度误差和加工精度不够
2． 45度分型胶圈由于飞边增厚
3． 模具定位不良
10 卷边 制品在分型处有明显的向内收缩的现象 1． 胶料加工性能差（如氟橡胶）
2． 模具结构不合理（厚制品应采用封闭式结构模具和合理开置余料槽）
11 挤出机粗糙度不够 制品表面粗糙度不符合有关标准的相应要求 1． 模具粗糙度不够
2． 镀铬层有部分脱落
3． 有些胶料腐蚀模具表面
12 结合力不强 金属嵌件与橡胶结合不好 1． 金属嵌件镀铜或吹砂质量不好
2． 没有严格执行涂胶工艺规程（包括使用超期镀铜件、胶粘剂或混炼胶）
3． 压制地点的相对湿度太大
4． 胶料与金属粘接剂选择不当
13 孔眼 制品有孔眼缺陷 1． 杂质脱落
2． 气泡破裂
3． 装入的胶料重量不足
14 接头痕迹 制品有接头痕迹 1． 成型、加料不正确
2． 模具结构不合理
3． 胶料流动、结合性差